A importância no uso de EPIs
Foto: Volks do Brasil

Sensibilizados com o cenário de pandemia e conscientes do quanto o plástico é essencial para a saúde, empresários da indústria de transformação desenvolveram uma rede de colaboração para atuar no fornecimento de itens de proteção. Confira como o plástico tem atuado na área da saúde a partir da matéria do site Surgiu, que replicamos abaixo:

Empresários da indústria de transformadores de plástico desenvolveram uma rede de colaboração para atuar no fornecimento de itens de proteção para médicos, enfermeiros e frequentadores de hospitais.

Em primeiro lugar, a ideia seria produzir e disponibilizar, em alta escala, Equipamentos de Proteção Individual, os EPIs. Estes, itens fundamentais para profissionais que estão na linha de frente no combate ao coronavírus. A parceria, denominada #EmpresasdoBem, é formada por cerca de 30 empresas de diversos setores. Neles, estão incluídos áreas como compostos, injeção impressão, logística entre outros. Aqui, todas empenhadas em dedicar suas expertises para fazer a diferença durante essa crise.

Como surgiu a parceria a partir dos transformadores de plástico

A princípio a mobilização surgiu por Wagner Catrasta, gerente comercial da Termocolor. A empresa é de masterbatches, compostos e aditivos, e foi procurada por um cliente interessado em comprar insumos para a produção de máscaras para uso próprio. Dessa maneira, ele sentiu que poderia fazer algo maior e ajudar mais pessoas que necessitam deste equipamento.

Nesse sentido, Wagner foi inspirado pelo trabalho realizado com impressão 3D para a confecção de protetores de rosto (face shields). Do mesmo modo, o empresário buscou alternativas que produzissem o mesmo tipo de equipamento, porém com mais rapidez. “Conversei com meus clientes e chegamos à conclusão de que a injeção era o método mais rápido para produzir as hastes. Ao comparar os dois métodos, percebemos que o primeiro produzia 20 hastes por dia, enquanto o segundo era capaz de confeccionar 400 peças por hora”, explica Wagner.

Ainda assim, animados com o aumento de produtividade, o grupo estabeleceu como meta confeccionar 150 mil máscaras. “Este número representa praticamente 3 estádios lotados, com cada pessoa usando uma”, diz o executivo. O passo seguinte foi buscar no mercado quem já tivesse o molde das hastes para a injeção. Eles chegaram, por meio de outra parceira. Essa, a produtora de espelhos retrovisores Metagal. Também, a Associação Brasileira da Indústria de Ferramentais, a ABINFER, que por sua vez, tinha o molde das peças, mas não tinha quem injetasse. “Conversamos então com a Astra, indústria voltada para o setor da construção, pois sabíamos que eles tinham injetora. Eles aceitaram imediatamente e nosso projeto começou a ganhar forma” conta o gerente.

Como funcionou a montagem

Mão na massa – com o molde, a injetora e resinas (cedidas pela Termolocor e pela Activas, distribuidor de resinas termoplásticas, mais uma indústria a fazer parte do projeto) – o desafio passou a ser o laminado transparente, o material da parte frontal da viseira. “Encontramos a Petroquímica Suape, a PQS, produtora de PET. Eles ficaram tão animados com a ideia que decidiram doar toda a matéria-prima restante para a produção de todas as máscaras”, diz Catrasta. Outro parceiro, a BWB, ofereceu a mão de obra para transformar o PET doado pela PQS em chapas e a gráfica Printi ficou responsável pelo corte no material no formato das viseiras.

Nesse meio tempo para a montagem, a Termocolor contou com uma ajuda muito especial. Cerca de 15 funcionários na área de transformadores de plástico foram convidados para atuar, de formar voluntária, no processo. A empresa Astra também colaborou com a montagem e a Activas ficou responsável pela logística. O grupo também contou com a colaboração da empresa de embalagens Embaquim, que forneceu as sacolas plásticas para embalar as máscaras.

Termine de ler a matéria acessando o site da Singu e confira a programação de entrega das máscaras, que já está acontecendo.

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